每年三夏、三秋，在田間、路邊，總是會有紅色與乳白相間的雷沃谷神收獲機械，或作業或跨區，為中國夏秋的豐收增添了一抹金色的風采。自1998年下線第**臺雷沃谷神收割機以來，12年間，福田雷沃重工已累計向市場輸送了35萬臺收割機，并以金牌的品質成為中國收獲機械的第**品牌。

　　精品是怎樣“煉”成的呢？

　　走進福田雷沃重工谷神一收獲機械總裝車間，你會看到這樣一幕場景：8條分裝線有條不紊組裝著零部件，總裝線關鍵工序上，自動行走上線系統、輪胎自動裝配系統、螺栓電動擰緊機等設備在工人師傅嫻熟的手中實現著精細化作業，裝配的收割機整機則在自動化流水裝配線上緩緩前行……這也成為福田雷沃重工鑄造產品卓越品質的一個有力縮影。

　　2010年，福田雷沃重工農裝業務系統開展“產品•精品”年活動，通過5大目標、34個指標，對業務運營價值鏈全環節進行質量監控以推進產品質量的穩步提升。

　　作為保障產品質量的第一道關口，福田雷沃重工十分注重對產品設計開發流程的質量控制。通過借鑒汽車行業傳統設計流程，并以福田汽車技術開發流程為標桿，創新引入六級開發流程，實現了汽車開發模式的整合運用。為使產品設計質量更有保障，福田雷沃重工又在六級開發流程中設置了三個質量閥，通過對A圖質量確認、TTO工藝工裝連線試生產、批量生產三個環節質量指標的監控，實現了新品研發質量保障的層層把關，并在研發質量管理方面走在了行業前列。

雷沃谷神收割機總裝車間生產線

　　開發流程中，CAE環節作為計算機輔助工程分析的方法和手段，正逐步成為制造業信息化的關鍵技術要素。福田雷沃重工基于NASTRAN平臺與ADAMS平臺運行的功能部件與整機虛擬驗證，成為行業內**為領先的研發驗證手段。與傳統原型試驗相比，虛擬驗證更容易驗證產品的可靠性，并預先發現一些潛在的問題，可謂質量問題的“預警機”。借助先進的研發手段，福田雷沃重工月設計差錯項次均控制在了4項以內，商品改進到位率達到了98%。

　　為有效提升產品在裝配環節中的質量，福田雷沃重工投入2000萬元對收獲機械生產車間實施技術改造。上線的阿特拉斯電動定扭矩控制系統，通過對關鍵部件扭矩進行控制，使扭矩控制精度可達到±1%，改變了之前普通扳機扭矩控制不準確，重復返工率高的弊端。電腦控制扭矩的全面數字化裝配應用，也使得雷沃谷神收割機的裝配達到了轎車的裝配標準。關鍵工序配置的自動行走上線系統、輪胎自動裝配機和螺栓電動擰緊機等設備的運用，通過無重力裝配，實現裝調定位更加精準，裝調質量得到極大提升。

　　作業環節中對員工質量意識的培育為福田雷沃重工“制造出精品”提供了更深層次的保證。該公司實施的全員標準化作業工程，不僅樹立起高標準的作業路線，還通過技能培訓，員工幫扶等措施幫助新進員工“補技術短板，補技能缺陷”，在形成良好作業氛圍的同時提升了員工整體作業水平，進而帶來產品的高質量升級。在加強產業隊伍建設、持續提升裝配技能的同時，福田雷沃重工重點以工序質量自控為主線，創新工作方法，引導全體員工牢固樹立“不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷”的精品制造意識，打造以制造精品為目標的生產文化，讓員工不僅成為生產能手，還成為質量能手、解決問題的能手。

　　此外，針對零部件供應環節，福田雷沃重工實施質量控制前延到供應鏈環節，協助戰略供應商提升零部件質量，確保產品從零部件到整機的一次合格率達到相應標準，也使得雷沃谷神有了多重質量保障。

　　高標準，零缺陷，精細化。雷沃谷神也正是以這樣的姿態，占據了國內70%的收獲市場，成就了“需要收獲的地方，就有雷沃谷神”的傳奇。

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